¿Qué es el defecto de rebaba en el moldeo por inyección?
La rebaba, también conocida como material excedente del molde, se refiere a una película delgada de plástico que fluye fuera de la cavidad del molde. Este material no deseado suele escaparse por la línea de partición del molde, es decir, la unión entre las dos mitades del molde de inyección.
El defecto de rebaba ocurre cuando el producto presenta exceso de plástico en la línea de partición, los bordes o en otras áreas donde se juntan formas o secciones distintas del molde.
Aunque el defecto aparece con mayor frecuencia en la línea de partición, también puede afectar otras partes del producto, teniendo causas y consecuencias similares sin importar su ubicación.
Consecuencias del defecto de rebaba en el moldeo por inyección
Cuando ocurre un defecto de rebaba, el fabricante debe eliminarlo mediante un proceso manual llamado "desbarbado". Este paso requiere que los operarios o robots recorten el material sobrante entre ciclos de producción, lo que consume tiempo y es intensivo en mano de obra.
Además, las rebabas pueden disminuir la calidad del producto y, a largo plazo, dañar el molde, lo que conlleva mayores costos de reparación y pérdidas adicionales. Por ello, es fundamental identificar y abordar las causas raíz del defecto de rebaba.
Prevención y reducción del defecto de rebaba en moldeo por inyección
Sin duda, prevenir la rebaba es crucial ya que puede ocasionar problemas funcionales y estéticos. Sin embargo, siguiendo principios de diseño y mejores prácticas, es posible prevenir y reducir eficazmente estos defectos.
Corrección y prevención de defectos de rebaba en moldeo por inyección
Limpieza del molde y eliminación de impurezas para mejorar el sellado
La acumulación de polvo, residuos o impurezas en el interior del molde suele impedir el sellado perfecto en la línea de partición, siendo una de las causas más comunes de la rebaba.
Además, los micro residuos en zonas estrechas del molde pueden causar sobrellenado (overpacking), lo que agrava los defectos en la superficie del producto.Mantener el molde limpio y realizar mantenimientos periódicos reduce eficazmente estos problemas y garantiza una calidad de moldeo estable.
Reducción de la temperatura del fundido y del molde para evitar fugas por sobrecalentamiento
Además de la pureza del material, el control de la temperatura del fundido está estrechamente relacionado con la formación de rebabas.
Si la temperatura del cilindro o de la boquilla es demasiado alta, el plástico fundido será más fluido y tenderá a escapar por pequeñas ranuras del molde, formando rebabas.
El material sobrecalentado también puede penetrar en espacios estrechos o huecos no deseados, provocando fugas adicionales.
Mantener la temperatura del cilindro y la boquilla dentro del rango recomendado y calentar gradualmente el material en el cilindro puede prevenir este tipo de defectos.Se recomienda usar controladores de temperatura de molde, enfriadores de agua o sistemas de enfriamiento por aire para mantener la estabilidad y precisión térmica en toda la línea de producción.
Mejora del diseño de ventilación del molde para evitar acumulación de aire
Una ventilación deficiente en el molde puede impedir que el aire escape correctamente cuando el fundido entra en la cavidad, generando rebabas.Los fabricantes pueden revisar y mejorar este aspecto de dos formas:
- Verificar si el tamaño actual de los canales de ventilación cumple con las recomendaciones del proveedor de resina y hacer ajustes si es necesario.
- Renovar el molde si muestra signos visibles de desgaste o envejecimiento. Además, la profundidad de los canales de ventilación debe adaptarse a la viscosidad del plástico: materiales de alta viscosidad requieren canales más profundos, mientras que materiales fluidos se benefician de canales más superficiales para facilitar la salida del aire.
Asegurar presión de cierre adecuada durante la fase de llenado y compactación
Incluso con un diseño de molde ideal y limpieza interna, si la presión de cierre es insuficiente o mal distribuida, el molde podría abrirse durante el ciclo de inyección, provocando rebabas.Una presión excesiva durante la fase de inyección y compactación también puede forzar la apertura del molde y provocar fugas. Por el contrario, una reducción adecuada de estas presiones disminuye la necesidad de fuerza de cierre.
Reducir el área de contacto entre las mitades del molde también ayuda a concentrar la fuerza de cierre, disminuyendo la tonelada de cierre necesaria del equipo.Lo fundamental es garantizar que ambas mitades del molde permanezcan firmemente unidas durante todo el ciclo de inyección para evitar espacios que den lugar a rebabas.
Ajuste del volumen de inyección o parámetros de alimentación para reducir el riesgo de rebaba
La viscosidad del fundido es uno de los factores clave que afectan su fluidez, y esta se ve influenciada por la temperatura, el tipo de material, la presión, el espesor de pared y la velocidad de inyección.Por ejemplo, los productos de pared delgada requieren resinas de alto flujo, mientras que los de pared gruesa prefieren materiales más viscosos.
Por lo tanto, ajustar el volumen de inyección o los parámetros de alimentación según el tipo de material y el diseño del molde puede reducir la probabilidad de rebaba.Cabe destacar que todo sistema de moldeo por inyección presenta límites de tamaño y geometría. Si se sobrellena de plástico fundido, la presión de inyección puede superar la presión de cierre del molde, provocando fugas y aumentando los riesgos de rebaba y otros defectos.
Las modificaciones deben hacerse con precaución para evitar que nuevos defectos surjan durante el proceso.
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