毛邊（Flash）是射出成型中最常見的缺陷之一。雖然處理射出成型中的毛邊缺陷相對簡單，但這會消耗更多資源，並降低整體製程效率。毛邊不僅會降低產品品質，甚至可能損壞模具，導致額外成本與其他損失。本文將說明在射出成型專案中有效減少毛邊缺陷的多種方式。
什麼是射出成型中的毛邊缺陷？
毛邊，又稱為模具溢料，是指塑膠從模穴外側流出的薄膜狀材料。這種不受控的材料通常會從模具接合線（即射出模兩半結合處）附近溢出。
射出成型的毛邊缺陷，發生在產品於模具接合線、邊界，或其他不同幾何結構交會處，產生過多塑膠的情況。
雖然毛邊最常出現在模具接合線上，但它也可能影響產品的其他部位。無論發生在哪裡，其成因與影響大致相同。雖然毛邊最常出現在模具接合線上，但它也可能影響產品的其他部位。無論發生在哪裡，其成因與影響大致相同。
出成型毛邊缺陷的後果
當射出成型出現毛邊缺陷時，製造商必須透過人工「去毛邊」程序將其清除。這個步驟需要操作人員或機器人，在每一生產週期間修剪多餘材料，耗時且工時密集。
此外，毛邊缺陷還會降低產品品質，並可能在長期使用中損害模具，導致額外維修費用。因此，必須及早識別並處理毛邊缺陷的根本原因。
預防與減少射出成型毛邊缺陷
無庸置疑，預防射出成型毛邊至關重要，因為它可能導致功能性問題與外觀瑕疵。然而，只要遵循一些設計原則與最佳實務，毛邊缺陷是可以有效預防與減少的。
修正與預防射出成型中的缺陷（Flash）
清潔模具、去除雜質，提升密合效果
模具內部若堆積灰塵、殘膠或其他微小雜質，常會導致分模線無法完全密合，是產生毛邊的主要原因之一。
此外，模具內狹窄區域中的微粒若過度堆積，容易造成過度充填（overpacking），進一步加劇產品的表面缺陷。因此，保持模具乾淨並定期維護保養，能有效降低這類問題的發生，並確保穩定的成型品質。
因此，保持模具乾淨並定期維護保養，能有效降低這類問題的發生，並確保穩定的成型品質。
除了原料本身的純度外，熔膠的溫度控制也與毛邊產生息息相關。
若料筒或射嘴溫度過高，塑膠熔體的流動性會提升，導致它更容易從模具的微小縫隙中滲出，形成飛邊。此外，高溫下的熔膠會進入原本不應有的狹縫與孔隙，造成額外的材料外漏。
將料筒與射嘴溫度控制在建議值內，並讓塑料在料筒內依序受熱，可有效避免這類問題。
建議搭配使用模具溫控機、水冷機或氣冷式冷卻設備，維持整體生產線的溫度穩定性與準確性。
強化模具的排氣設計，避免空氣滯留造成毛邊
若模具排氣不良，熔膠進入模穴時無法順利排出空氣，也可能導致飛邊缺陷的發生。製造商可從以下兩方面著手檢查與改善：
此外，排氣槽的深度應根據塑料的黏度來調整：高黏度材料可設計較深的排氣槽，而低黏度材料則適合淺槽，以利空氣快速逸出。
確保保壓與充填階段的鎖模壓力充足且穩定
即使模具設計合理、模內清潔，若鎖模壓力不足或壓力分布不均，模具仍可能於射出過程中打開縫隙，產生毛邊。
若射出與保壓階段壓力過高，也可能導致模具打開、壓力外洩。反之，適當降低射出與保壓壓力，可減少對鎖模力的需求。此外，縮小模具接合面的面積，也有助於集中鎖模壓力，使設備所需的鎖模噸數降低。關鍵在於：確保整個射出循環期間，模具兩半始終保持緊密貼合，避免任何縫隙導致毛邊產生。
調整射出量或進料設定，降低毛邊風險
熔膠的黏度是影響其流動性的關鍵因素之一，而射出成型過程中的黏度又受到溫度、材料特性、壓力、壁厚與射速等多項條件影響。
舉例來說，薄壁製品通常需要選用高流動性的樹脂，而厚壁製品則傾向使用黏度較高的材料。
因此，根據材料種類與模具設計，適當調整射出量或進料設定，有助於降低毛邊產生的可能性。
此外，射出成型系統本身具有尺寸與幾何上的限制。若熔膠過量充填，射出壓力將超過鎖模壓力，導致模具滲漏並增加毛邊與其他缺陷風險。在調整進料參數時，必須特別謹慎，以避免引發其他成型缺陷。
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