هي شركة متخصصة في تصنيع أجهزة التحكم في درجة الحرارة، ومزود موثوق للمعدات البلاستيكية المساعدة والحلول المتكاملة (Turnkey Solutions). تشمل مجموعة منتجاتنا معدات التحكم في درجة الحرارة، وأنظمة مياه التبريد، وأنظمة إزالة الرطوبة والتجفيف، وأنظمة نقل المواد المركزية، بالإضافة إلى أنظمة الخلط والجرعات الوزنية.

بفضل الإدارة التشغيلية المتميزة والخبرة الفنية القوية، حظيت Flying Tiger KJ بشرف الفوز بـجائزة "النجم الصاعد" (Rising Star Award) في دورتها الثامنة والعشرين. ويعد هذا التكريم المرموق تأكيدًا على تميزنا في جودة المنتجات، وأنظمة الإدارة، وقدرتنا التنافسية في الأسواق الدولية.

حيث تدعم عمليات تصنيع البلاستيك الأساسية مثل: القولبة بالحقن (Injection Molding)، والقولبة بالنفخ (Blow Molding)، والبثق (Extrusion)، والمزج (Compounding) — وهي الطرق الجوهرية والأساسية في صناعة البلاستيك.

لى سبيل المثال، حصل المجفف الدوار المبتكر الذي يعمل بالأشعة تحت الحمراء (Infrared Rotary Dryer) رسميًا على شهادة CE، مما يضمن الامتثال لمتطلبات السلامة والصحة وحماية البيئة الخاصة بالاتحاد الأوروبي.

 يمكنك الحصول على المساعدة عبر قسم الخدمة والدعم الفني لدينا . كما نرحب بالمصنعين من جميع أنحاء العالم للانضمام إلى شبكة نظام الإنتاج الخاص بنا.

يرجى التواصل معنا عبر موقعنا الرسمي لمناقشة فرص التعاون المحتملة.

يمكنك مشاهدة مقاطع الفيديو في قسم " الفيديو" على موقعنا الرسمي، أو زيارة قناتنا على يوتيوب. كما يمكنك تنزيل أحدث الكتيبات و" الكتالوج العام " الإلكترونية للمنتجات من منطقة تنزيل الكتالوجات

الجرعات (Dosing) هي عملية محكومة لتغذية كمية دقيقة من حبيبات أو مساحيق البلاستيك إلى معدات المعالجة الأساسية. نظرًا لأن أي انحراف طفيف في كمية المواد يمكن أن يؤدي إلى عيوب في المنتج النهائي، فإن الجرعات الدقيقة تلعب دورًا حيويًا في ضمان جودة المنتج واتساقها.

الخلط (Blending) هو عملية مزج أنواع ودرجات مختلفة من حبيبات أو مساحيق البلاستيك بشكل متجانس. وتُعد سلسلة أجهزة خلط الجرعات (Dosing Blender Series) نظامًا دقيقًا للجرعات والخلط، تم تصميمه لمزج المواد الخام بدقة وتساوٍ، مما يعزز الخصائص الوظيفية للمواد وأدائها.

توفر معدات الجرعات والخلط ثلاث مزايا رئيسية:

1. عائد سريع على الاستثمار (ROI).
2. تحسين كفاءة التكلفة: منع الإنتاج الزائد وهدر المواد الخام.
3. تعزيز جودة المنتج: ضمان الدقة المتناهية في نسب التركيبة.

تتيح أجهزة خلط الجرعات (Dosing Blender) ضبط كميات خلط المواد المعاد تدويرها (Regrind) مع الراتنج البكر (Virgin Resin) بدقة عالية (مثل خلط 20% من المواد المعاد تدويرها مع 80% من المواد البكر)، مما يحافظ على الأداء الفيزيائي المستقر للمنتج النهائي مع تحسين تكاليف المواد في آن واحد.

تشير عملية "الجرعات" (Dosing) إلى عملية إضافة كمية دقيقة من حبيبات أو مساحيق البلاستيك إلى غرفة الصهر. عندما تعرف الوزن أو الحجم المطلوب للبلاستيك، تساعدك عملية الجرعات في إضافة المواد الخام المطلوبة بدقة. هذا أمر بالغ الأهمية لأن إضافة الكثير أو القليل جدًا من المواد يمكن أن يسبب عيوبًا في المنتج النهائي ويزيد من هدر المواد.

عندما تحتوي تركيبة المنتج على مواد خام متعددة (على سبيل المثال: الراتنج الأساسي + الراتنج الثانوي + الماسترباتش الملون + الإضافات)، يجب اختيار جهاز خلط مجهز بوحدات جرعات متعددة للتحكم الدقيق في نسبة كل مكون في نفس الوقت.

تعمل خلاطات الجرعات الحجمية بناءً على قياس الحجم. وهي تتحكم في جهاز التغذية بموجب الوقت فقط. بمجرد معايرته، يمكن للنظام الحجمي توفير حجم ثابت نسبيًا من المادة في الثانية.بشكل عام، أنظمة الجرعات الحجمية أسهل في الإعداد، وأسرع في التركيب، وأكثر كفاءة من حيث التكلفة. نظرًا لأنها تقيس الحجم بدلاً من الوزن، فلا داعي لأجهزة وزن خاصة.ومع ذلك، فإن المعايرة المنتظمة ضرورية للحفاظ على دقة جرعات مرضية.

على سبيل المثال، إذا كانت عمليتك تتطلب دقة عالية جدًا، فإن خلاط الجرعات الوزني هو الخيار الأمثل. وبالمقابل، إذا كان تدفق المواد مستقرًا نسبيًا و/أو كان التباين في كثافة المادة في حده الأدنى، فإن خلاط الجرعات الحجمي يكون خيارًا أكثر ملاءمة.

تتحكم أنظمة "فقد الوزن" في التغذية من خلال المراقبة المستمرة لانخفاض وزن المادة الخام بمرور الوقت. يوفر هذا التصميم أعلى مستوى من الدقة وهو مثالي للجرعات الدقيقة، أو المواد ذات القيمة العالية، أو عمليات الجرعات المستمرة التي تتطلب استقرارًا استثنائيًا.

تأخذ الأنظمة الوزنية كثافة المادة في الاعتبار وتوفر دقة أعلى من الأنظمة الحجمية. ومع ذلك، نظرًا لأن المادة تسقط بحرية من بوابة التفريغ إلى جهاز الوزن، فإن هذا يمكن أن يؤثر على الدقة.تتميز أنظمة "فقد الوزن" بتصميم أكثر دقة، مما يسمح بوحدات وزن مختلفة مصممة خصيصًا لتناسب المادة. وهي تعمل بشكل أسرع وتبدأ في قياس تغيرات الوزن في اللحظة التي تغادر فيها المادة الميزان، مما يقلل من الأخطاء. لذلك، توفر أنظمة "فقد الوزن" وظائف أكثر ودقة أعلى.

يجب على الشركات المصنعة إعطاء الأولوية لخلاط الجرعات الوزني عندما يتطلب التصنيع رقابة صارمة للغاية على لون المنتج النهائي أو هيكله أو نسب المواد المضافة، ويتطلب دقة عالية إلى جانب التعويض التلقائي لتغيرات كثافة المواد الخام.

غالبًا ما يستخدم خلاط الجرعات الوزني تصميم خلط عمودي وبوابات مخروطية مزدوجة، مما يسهل التغيير السريع للمواد بأقل قدر من البقايا. يضمن هذا التصميم أيضًا جرعات دقيقة للمكونات، مما يعزز اتساق جودة المنتج.

من خلال استخدام تصميم لولبي دقيق أو تصميم دوار مدمج مع جهاز خلط، يتم تحديد جرعات الماسترباتش بدقة وتفريقها بالتساوي في الراتنج الأساسي، مما يمنع حدوث تفاوت في الألوان.

الوظيفة الأساسية للمبرد (Chiller) هي التحكم الدقيق في درجة الحرارة. فمن خلال سحب الحرارة بكفاءة، فإنه يسمح للبلاستيك المصهور بالتصلب بسرعة وبشكل متساوٍ، مما يضمن جودة عالية للقوالب. وفي الوقت نفسه، يساهم المبرد في تقصير دورة الإنتاج وزيادة حجم الإنتاجية؛ وبدونه، تستغرق عملية التبريد وقتًا أطول مما يؤدي إلى انخفاض الإنتاجية.

يعمل المبرد (Chiller) على تقصير دورة الإنتاج من خلال تسريع مرحلة تبريد القالب. وبما أن مرحلة التبريد غالبًا ما تستغرق أكثر من نصف إجمالي وقت دورة الإنتاج، فإن إزالة الحرارة بكفاءة تسمح للبلاستيك بالتصلب بشكل أسرع، مما يرفع حجم الإنتاجية بشكل ملحوظ.

يتطلب اختيار المبرد مراعاة عاملين أساسيين:

1. 1.طريقة التبريد: يمكنك الاختيار بين التبريد بالهواء (Air-Cooled) أو التبريد بالماء (Water-Cooled).
2. 2.حساب قدرة التبريد: يجب توفير كمية المواد الخام المُعالَجة في الساعة (كجم/ساعة)، ونوع المادة الخام، وفرق درجة حرارة الماء عند الدخول والخروج، وذلك لحساب الاحتياجات الدقيقة من Kcal/ساعة أو RT (طن تبريد).

• التبريد بالهواء: يستخدم هواء المحيط والمراوح للتبريد؛ لا يتطلب برج تبريد، وتركيبه سهل، غير أن كفاءته تتأثر بدرجة حرارة البيئة المحيطة. مناسب للمصانع ذات المساحات المحدودة والبيئات ذات درجات الحرارة المنخفضة.
• التبريد بالماء: يعتمد على برج مياه التبريد؛ كفاءته في التبريد أعلى ولا تتأثر بظروف البيئة المحيطة. مناسب للعمليات الكبيرة التي تتطلب تبريدًا مستمرًا وغزيرًا، غير أن التكلفة الأولية للمعدات مرتفعة وعمليات التركيب والصيانة أكثر تعقيدًا.

• المبرد المحمول: مخصص لتبريد ماكينة واحدة أو عدد محدود من الماكينات؛ يتميز بمرونة عالية وسهولة في النقل.
• المبرد المركزي: يُدمج بشكل دائم في البنية التحتية للمصنع، ويخدم جميع الماكينات، مما يوفر تحكمًا موحدًا وثابتًا في درجة الحرارة على مستوى المصنع بأكمله. مناسب لبيئات التصنيع واسعة النطاق.

المبردات الذكية (Smart chillers) مجهزة بأنظمة أتمتة وتحكم رقمي تتيح:

1. نظام تحكم دقيق في درجة الحرارة: تحكم منطقي عبر الـ PLC مدمج مع شاشات لمس متعددة الوظائف.
2. الشبكات الرقمية: التحكم عن بعد والتشخيصات التنبؤية عن بعد (مثل بروتوكولات Modbus و RS-485). 
3. ضواغط مجهزة بإنفرتر (Inverter): يمكن للنظام ضبط سرعات الضاغط تلقائيًا بناءً على أحمال الحرارة الفعلية للإنتاج، بدلاً من تشغيل "التشغيل/الإيقاف" التقليدي.

من خلال استخدام الإنفرتر (Inverters) للتحكم في تردد تشغيل الضاغط، يمكن للمبردات ضبط تشغيلها وفقًا لطلب التبريد الفعلي، مما يقلل من استهلاك الطاقة. ويمكن للطرازات المزودة بإنفرتر توفير ما بين 15% و 30% من الطاقة.

تساعد المبردات الموفرة للطاقة والتي تستخدم وسائط تبريد (غازات) صديقة للبيئة (مثل R407C، R410A، R134) المصنعين على الامتثال للوائح البيئية الصارمة بشكل متزايد وتقليل البصمة الكربونية لمنشآت الإنتاج.

تقلل المبردات من تقلبات درجة حرارة القالب إلى حدها الأدنى، مما يضمن اتساق أبعاد القطع، وجودة السطح، والسلامة الهيكلية عبر دورات الإنتاج المتتالية. كما يحمي التبريد المستقر معدات القولبة من الإجهاد الحراري (Thermal stress)، مما يقلل من مخاطر الأعطال وتوقف العمل.

1. التبريد بالهواء: تحقق مما إذا كانت زعانف المكثف مسدودة بالغبار (قم بتنظيفها إذا لزم الأمر) وتحقق مما إذا كانت المروحة تعاني من خلل.
2. التبريد بالماء: تحقق مما إذا كان برج التبريد يعمل، وافحص تراكم الكلس أو الانسدادات في دائرة المياه، وتأكد من أن درجة حرارة مياه التبريد ليست عالية جدًا.

1. نقص مادة التبريد (الفريون): تحقق من زجاج الرؤية بحثًا عن فقاعات أو تحقق من مقياس الضغط (يتطلب فحص التسريب وإعادة شحن مادة التبريد)
2. الحمل الزائد: يتجاوز الحمل الحراري للإنتاج القدرة التصميمية للمبرد.
3.  مشكلات الضاغط (الكمبريسور): تحقق من خرج العاكس (Inverter) أو تيار تشغيل الضاغط الضغط.
4. ضغط التشغيل مرتفع جدًا:
   التبريد بالهواء: زعانف المكثف مسدودة بالغبار أو التهوية سيئة؛ نظف زعانف المكثف بانتظام واضمن تدفق الهواء المناسب حول الوحدة.
   التبريد بالماء: درجة حرارة مياه برج التبريد مرتفعة جدًا أو التدفق غير كافٍ؛ تحقق من تشغيل مضخة مياه التبريد ونظف نظام مياه التبريد لإزالة الكلس المتراكم.

يحدث هذا عادةً عندما تكون درجة الحرارة المحددة منخفضة جدًا أو يكون تدفق المياه غير كافٍ. تحقق مما إذا كانت نقطة ضبط الماء المبرد منخفضة جدًا (قريبة من 0-3 درجات مئوية) وتأكد من أن تدفق المياه داخل المبخر (Evaporator) كافٍ لمنع التجمد الداخلي وانفجار الأنابيب.

غالبًا ما يؤدي التحكم السيئ أو غير المتساوي في درجة حرارة القالب أثناء عملية قالب الحقن إلى حدوث عيوب تشمل علامات الغاز (Gas marks)، وعلامات الانكماش / الخسوف (Sink marks)، والالتواء (Warping)، والملء الناقص / اللقطات القصيرة (Short shots)، مما يساهم في ارتفاع معدلات الهدر وزيادة التكاليف المرتبطة بإعادة العمل.

يؤثر التحكم الدقيق في درجة الحرارة بشكل مباشر على وقت دورة الإنتاج، وجودة القطع المنتجة، وتكاليف الإنتاج. وبدون تنظيم دقيق لدرجة الحرارة، يواجه المصنعون معدلات هدر أعلى، ودورات إنتاج أطول، وزيادة في نفقات التشغيل.

الاعتبار الأول هو درجة حرارة التشغيل المستهدفة ومتطلبات العملية الإنتاجية:

1. 1.النوع المائي يتمتع بأداء ممتاز في توصيل الحرارة، إذ يمتص حرارة القالب بسرعة ويبعدها عنه، مما يرفع كفاءة التبادل الحراري بشكل ملحوظ.
   -نطاق درجة حرارة التشغيل: 120 ~ 180°C.
   -وسيط نقل الحرارة (الماء) سهل الحصول عليه، منخفض التكلفة، نظيف وصديق للبيئة. مناسب للمصانع ذات المتطلبات العالية لنظافة بيئة الإنتاج (مثل الأجهزة الطبية والمكونات الإلكترونية).
2. 2.الزيت الحراري يتميز بنقطة غليان مرتفعة وضغط بخار منخفض، مما يتيح له الحفاظ على استقرار استثنائي للنظام حتى في درجات الحرارة المرتفعة.
   -نطاق درجة حرارة التشغيل: 180 ~ 350°C.
   -مناسب للبلاستيك الهندسي الخاص الذي يتطلب درجات حرارة مرتفعة جداً (أكثر من 200°C) كصناعة الأحذية، أو تطبيقات الصب الدقيق.

يجب حساب طاقة التبريد والتدفئة بدقة لتلبية متطلبات العملية الإنتاجية. حيث يتم أخذ عوامل مثل قدرة السخان المطلوبة، وقدرة ضخ الدوران، ودرجة حرارة التشغيل المستهدفة، وحجم القالب، ووقت دورة الإنتاج في الاعتبار لتحديد المواصفات الفنية بدقة.

عند تقييم الأداء الفني لوحدة التحكم في درجة الحرارة (جهاز التحكم في درجة حرارة القالب)، تشمل العوامل الرئيسية التي يجب مراعاتها ما يلي:

1. 1. الحد الأقصى لدرجة حرارة المدخل.
2. 2. وسيط نقل الحرارة (Heat transfer medium).
3. 3. قدرة التدفئة.
4. 4. قدرة التبريد.
5. 5. قدرة المضخة (معدل التدفق / الضغط).
6. 6. البنية النظامية الداخلية.

العملية تلقائية (أوتوماتيكية) بالكامل وتنقسم إلى ثلاث مراحل:

1. 1. التدفئة (Heating): تسخين تلقائي عند بدء التشغيل أو عندما تنخفض درجة الحرارة بشكل كبير أثناء الإنتاج.
2. 2. التبريد (Cooling): تفعيل التبريد تلقائيًا عندما ترتفع درجة الحرارة بشكل مفرط أثناء الإنتاج.
3. 3. الحفاظ على الحرارة (Maintenance): الحفاظ على التدفئة أثناء فترات توقف الإنتاج المؤقتة لضمان استعادة درجة الحرارة بسرعة. يستخدم النظام وحدة تحكم ثلاثية الخطوات (Three-step controller) وتبديل النبضات (Pulse switching) للتحكم الدقيق في درجة الحرارة.

توفر Flying Tiger KJ تكوينات قياسية للأنبيب (Piping configurations). ويمكن تخصيص طرق توصيل مداخل ومخارج المياه، ومداخل ومخارج الزيت، وأحجام أقطار الأنابيب، وأنواع الوصلات (Fittings) بالكامل وفقًا للمتطلبات المحددة للعميل.

يمكن التحكم في أجهزة التحكم في درجة حرارة القالب عادةً بواسطة المعدات الرئيسية (الماكينة الأساسية). وللحصول على أداء فني واعتمادية أفضل، يُوصى باستخدام واجهات رقمية مثل RS485. ومن خلال واجهات البيانات المتوافقة، يمكن لماكينات الإنتاج مراقبة وضبط معلمات جهاز التحكم في درجة حرارة القالب مباشرةً.

يجب استخدام زيوت نقل الحرارة المتخصصة والمعتمدة من الشركة المصنعة فقط. ويتطلب الأمر زيوت نقل حرارة مؤهلة، ويُفضل أن تكون زيوتًا تخليقية (Synthetic oils). لا يجوز أبدًا استخدام الهيدروليك أو الزيوت غير المحددة، لأنها قد تسبب تلفًا للمعدات أو مخاطر على السلامة.

1. 1. افحص السخان: قد يكون عنصر التسخين تالفًا أو مغطى برواسب الكربون.
2. 2. افحص التدفق: انسداد الأنابيب أو عدم كفاية ضغط المضخة يسبب بطء الدوران.
3. 3. صمام التبريد اللولبي (Solenoid Valve): إذا علق في وضع "مفتوح"، ستتدفق مياه التبريد باستمرار، مما يؤدي إلى فشل عملية التسخين.

1. 1. كهربائيًا: تحقق من إعدادات الحمل الزائد للمضخة. 
2. 2. الأنابيب: تأكد من أن أنابيب القالب خالية من الانسدادات وأن الوصلات السريعة مثبتة بشكل صحيح.
3. 3. الوسيط: بالنسبة لأجهزة التحكم في درجة حرارة القالب التي تعمل بالزيت، تحقق مما إذا كان الزيت قد تدهور أو أصبح سميكًا، أو إذا تم استخدام زيت هيدروليكي بالخطأ.

مانع تسرب العمود (Shaft seal) هو قطعة استهلاكية؛ حيث يتسبب الدوران طويل المدى في درجات حرارة مرتفعة في تآكله. وإذا تم اكتشاف تسريب، فإنه يُوصى عادةً باستبدال مانع تسرب العمود مباشرةً والتحقق من التثبيت المتمركز (Concentric) الصحيح.

تُقسم المواد البلاستيكية الخام عمومًا إلى نوعين:

1. 1. المواد الماصة للرطوبة (Hygroscopic) مثل (النايلون، TPU، PET): تتغلغل الرطوبة داخل بنيتها الجزيئية، مما يتطلب استخدام مجففات إزالة الرطوبة.
2. 2. المواد غير الماصة للرطوبة (Non-hygroscopic) مثل (PP، PE): تلتصق الرطوبة بسطحها الخارجي فقط، لذا عادةً ما تكون مجففات الهواء الساخن القياسية كافية لها.

غالبًا ما تحدث الخطوط الفضية / عيوب الفضة (Silver Streaks) بسبب الرطوبة المحتبسة داخل الراتنج. فإذا لم يتم تجفيف الراتنجات الماصة للرطوبة (مثل PET والنايلون) بشكل صحيح باستخدام مجفف إزالة الرطوبة، فإن هذه الرطوبة تتحول إلى بخار أثناء عملية الحقن، مما يؤدي إلى ظهور خطوط فضية على سطح المنتج.

نقدم حلولاً متخصصة لـ PET تشمل: تشكيل بريفورم PET، وبثق PET، وإعادة تدوير رقائق PET. ونوصي بشكل خاص بجهاز التبلور الدوار بالأشعة تحت الحمراء المبتكر (Infrared Rotary Dryer)، الذي يتيح تجفيف PET المعاد تدويره في وقت أقصر بكثير. وعند إضافة مجفف إزالة الرطوبة بالتفريغ (KVD) في مراحل لاحقة، يمكن تحقيق زيادة في اللزوجة الجوهرية (IV) بنسبة 5%.

لتحديد حجم المجفف المناسب، تأكد من أن مواصفات المجفف (مثل تدفق الهواء وسعة إزالة الرطوبة) تتطابق مع قادوس التجفيف (Drying hopper) المرتبط به. يساعد فريق Flying Tiger في اختيار الطراز المناسب بناءً على البيانات الرئيسية، بما في ذلك نوع المادة الخام، وسعة المعالجة بالساعة (كجم/ساعة)، ومستوى الرطوبة الأولي، ومستوى الرطوبة المستهدف.

مبدأ العمل: يستخدم تقنية حرارة الحمل الحراري للهواء الساخن (Hot air convection circulation) لنقل الحرارة.

وتعمل العملية على النحو التالي:

1. 1.سحب الهواء وفلترته:يقوم المنفاخ (Blower) بسحب الهواء المحيط، والذي يمر عبر فلتر لحجب الغبار.
2. 2.التدفئة: يتدفق الهواء فوق السخان ويتم تسخينه إلى درجة الحرارة المحددة.
3. 3.الانتشار والتجفيف: يجفف الهواء الساخن المواد البلاستيكية الخام بالتساوي داخل القادوس (Hopper).
4. 4. إزالة الرطوبة: عندما يرتفع الهواء الساخن، فإنه يحمل الرطوبة بعيدًا عن سطح المادة، ومن ثم يتم تفريغها من الأعلى أو إعادة تدويرها للتشغيل الدائري.

يستخدم مادة مجففة ذات تقارب عالٍ للماء. يمر الهواء الرطب عبر المادة المجففة، والتي تمتص الرطوبة وتجفف الهواء. تتطلب المادة المجففة تجديدًا دوريًا (التسخين لإزالة الرطوبة) لاستعادة قدرتها على التجفيف.

هو نظام تجفيف مزدوج ينتقل باستمرار بين وضعي الامتصاص (التجفيف) والتجديد، مما يضمن إمدادًا ثابتًا بالهواء الجاف. يتميز بعمر خدمة طويل، ولكن المنخل الجزيئي (المادة المجففة) سيحتاج في النهاية إلى الاستبدال.

يستخدم تصميمًا مستمرًا مغلق الحلقة مجهزًا بعجلة دوارة (دوار). يدور الدوار باستمرار عبر ثلاث مناطق لتدفق الهواء — إزالة الرطوبة، والتجديد، والتبريد — مما يضمن امتصاص الرطوبة بمعدل ثابت وتوفير هواء مستقر ذو نقطة ندى منخفضة.

من خلال استخدام تقنية الفراغ لخفض نقطة غليان الماء (إلى ما دون درجة حرارة الغرفة)، فإنه يستخرج بخار الماء بسرعة من الحبيبات. يمكن لهذه التقنية أن تقلل وقت الإنتاج إلى النصف وتوفر ما يصل إلى 30% من الطاقة، مما يجعلها مناسبة بشكل خاص للمواد الحساسة لدرجة الحرارة.

نقطة الندى هي مؤشر على جفاف الهواء. نقطة الندى القياسية لمجففات إزالة الرطوبة تكون عادة أقل من -40 درجة مئوية، وهو أمر بالغ الأهمية لضمان جودة تشكيل عالية للبلاستيك الهندسي.

1. 1. التحكم في الرطوبة الأولية: تخزين المواد الخام بشكل صحيح لتقليل التعرض للهواء.
2. 2. ضبط درجة الحرارة الصحيحة: ضبط درجة حرارة التجفيف وفقًا لخصائص المادة، ومراقبة مستويات الرطوبة عند مدخل ومخرج المجفف.
3. 3. الحفاظ على نقطة ندى مستقرة: الحفاظ على نقطة الندى باستمرار بين -40 درجة مئوية و -60 درجة مئوية.

مصممة خصيصًا لحبيبات PET المعاد تدويرها أو رقائق PET، وتستخدم تقنية الأشعة تحت الحمراء للاختراق السريع للمواد من الداخل إلى الخارج للتجفيف والتبلور. هذا لا يقلل وقت التجفيف بشكل كبير فحسب، بل يوفر أيضًا أكثر من 30% من الطاقة.عند دمجه مع مجفف إزالة الرطوبة في المراحل اللاحقة، يمكنه زيادة اللزوجة الجوهرية (IV) بنسبة 5% تقريبًا، مما يعزز جودة المواد المعاد تدويرها بشكل كبير.

نحن نقدم أنظمة تبريد كاملة، ومجففات إزالة الرطوبة، وأنظمة شحن لضمان وصول مادة PET إلى محتوى رطوبة منخفض للغاية قبل دخولها إلى آلة الحقن. هذا هو المفتاح لإنتاج بريفورم عالي الشفافية والقوة.

عملية بثق PET (مثل الأفلام والرقائق) حساسة للغاية للرطوبة. يمنع جهاز التبلور (Crystallizer) الخاص بنا التحلل المائي للمادة داخل لولب البثق، مما يضمن الحصول على رقائق خالية من الفقاعات وبسمك موحد.

عادة ما تكون رقائق PET المعاد تدويرها في حالة غير متبلورة (غير مجففة بلوريًا)، ويمكن أن يتسبب التسخين المباشر في تكتلها معًا. يقوم جهاز التبلور بتحويلها إلى حالة بلورية أولاً، مما يمنع الالتصاق أثناء التجفيف ويحسن خصائصها الفيزيائية.

تسخن تقنية الأشعة تحت الحمراء المواد من الداخل، وتجففها في غضون 8 إلى 20 دقيقة فقط. بينما تستغرق طرق الهواء الساخن التقليدية من 2 إلى 4 ساعات. يتم تقليل استهلاك الطاقة بنسبة 30% إلى 50%، مما يجعلها أسرع وأكثر كفاءة.

1. 1. نظام التجديد: تحقق مما إذا كان سخان التجديد تالفًا (عدم كفاية درجة الحرارة تمنع تجديد المادة المجففة)
2. 2. الفلتر: افحص فلتر الهواء العائد بحثًا عن انسداد قد يتسبب في عدم كفاية تدفق الهواء.
3. 3. الدوار / مياه التبريد: تحقق مما إذا كان حزام الدوار (Rotor belt) مقطوعًا، أو إذا كانت درجة حرارة مياه التبريد مرتفعة جدًا.

1. 1. عدم كفاية تدفق الهواء: فلتر مدخل الهواء مسدود بشدة الغبار.
2. 2. SSR/الموصل (Contactor): يلتصق ريلي التسخين (Relay)، مما قد يتسبب في استمرار التسخين دون توقف.
3. 3. مستشعر درجة الحرارة: المستشعر تالف أو تحرك من موضعه الصحيح.

يعتمد ذلك على تكرار الاستخدام وتلوث المواد. وعمومًا، يُوصى بالاستبدال كل سنتين إلى 3 سنوات، أو عندما لا يمكن خفض نقطة الندى إلى -40 درجة مئوية ولا يؤدي التجديد (Regeneration) إلى تحسين الأداء.

من خلال استخدام نظام نقل مغلق، يساهم النظام بشكل كبير في تقليل الغبار داخل ورشة العمل، وخفض مستويات الضوضاء، والقضاء على العمالة الشاقة ومخاطر انسباك المواد المصاحبة للمناولة اليدوية، مما يتيح إدارة متطورة وحديثة للمصنع.

عند التخطيط، يجب مراعاة مخطط المصنع وإجمالي استهلاك المواد. يرتكز نظامنا بشكل أساسي على وحدة النقل المركزية، والتي تستخدم تقنية الشفط الفراغي (Vacuum suction) المدمجة مع سلسلة شواحن المواد والمساحيق (Material & Powder Loader Series) لنقل المواد الخام من أمكنة التخزين إلى نقاط الاستخدام، مما يتيح عملية نقل مؤتمتة، خالية من الغبار، وعبر مسافات طويلة.

يعتمد بشكل أساسي على تقنية النقل بالفراغ (المعروف أيضًا باسم النقل بالضغط السلبي). المعدة الأساسية هي شاحن المواد المركزي (Central Loader)، والذي يولد ضغطًا سلبيًا لامتصاص المواد الخام من نقطة التخزين ونقلها إلى نقطة الاستخدام.

1. 1. .إعصار الفورتكس للتنظيف التلقائي: يزيل الغبار أثناء الإنتاج، ويحمي الوحدة الرئيسية، ويضمن نظافة المواد
2. 2. .صندوق الشفط المزود بجهاز تنظيف الأنابيب: يغلق مصدر المواد تلقائيًا عند توقف التغذية ويزيل المواد المتبقية من الأنابيب

عن طريق استخدام وظيفة التنظيف بالتفريغ. بعد كل دورة نقل، يقوم صندوق الشفط المزود بجهاز تنظيف الأنابيب بإدخال الهواء لتفريغ جميع الحبيبات المتبقية من الأنابيب إلى النطاط (Hopper)، مما يضمن نظافة الأنابيب ويمنع اختلاط المواد المختلفة.

يُستخدم شاحن المواد التلقائي بشكل أساسي لنقل المواد الخام الحبيبية؛ بينما تم تصميم شاحن البودرة التلقائي خصيصًا بهياكل ترشيح وإحكام لمنع تسرب الغبار والتعامل مع البودرة المتطايرة في الهواء.

1. 1. تسرب الفراغ: تحقق من إحكام وصلات الأنابيب.
2. 2. انسداد الفلتر: يحتاج عنصر فلتر جامع الغبار المركزي إلى التنظيف التلقائي أو الاستبدال.
3. 3. صندوق الشفط المزود بجهاز تنظيف الأنابيب: افحص تشغيل صندوق الشفط.
4. 4. التجسير (Bridging): تجسير المواد عند الجزء السفلي من صومعة التخزين يتسبب في عدم تفريغ المواد.

1. 1. ضبط وقت التنظيف (Purge time): التأكد من أن مدة تنظيف النظام طويلة بما يكفي.
2. 2. فحص صندوق الشفط: التأكد من أن أسطوانة (Cylinder) جهاز تنظيف الأنابيب تعمل بسلاسة، وأن الصمام يغلق مصدر المواد بشكل صحيح عند توقف التغذية.

1. 1. انسداد الفلتر: تقييد تدفق الهواء عند المدخل، مما قد يتسبب في حدوث حمل زائد.
2. 2. تآكل المحامل (Bearings): تحقق من وجود أصوات غير طبيعية قادمة من محامل المنفاخ.
3. 3. انسداد العادم: افحص ما إذا كان كاتم صوت العادم (Exhaust silencer) مسدودًا بالغبار.

نعم، نحن لسنا مجرد مصنعين للمعدات بل نحن خبراء في الحلول المتكاملة (Turnkey Solutions). نحن نقدم خدمات شاملة بدءًا من نقل المواد المركزي، وتخطيط أعمال الكهرباء والسباكة (Plumbing)، وصولاً إلى تركيب المعدات، وتحديدًا لقطاعات قالب الحقن، والبثق، وصناعات إعادة تدوير الـ PET.

نعم. أثناء إعادة تدوير PET ونقله، يمكن أن يؤدي الغبار إلى زيادة معدل البقع السوداء في المنتجات النهائية. يدمج نظامنا إعصار الفورتكس للتنظيف التلقائي ومزيل الاستاتيكية لضمان نظافة المواد الخام.

1. 1. مزود الطاقة: تحقق مما إذا كان مصدر طاقة 24 فولت داخل كابينة التحكم يعمل بشكل صحيح.
2. 2. كابلات التوصيل: افحص كابلات الاتصال بين الشاشة ووحدة الـ PLC بحثًا عن أي ارتخاء.
3. 3. عطل في الأجهزة (Hardware): إذا كانت الطاقة طبيعية ولكن لا يظهر أي عرض، فقد تكون لوحة الإضاءة الخلفية للشاشة أو اللوحة الأم تالفة.
4. 4. تكوين الـ PLC: إذا كان ذلك قابلاً للتطبيق، فقد يلزم إعادة برمجة أو إعادة ضبط الـ PLC.

1. 1. تحقق من إمدادات الطاقة: التأكد من أن الجهد الكهربائي طبيعي.
2. 2. فحص مياه التبريد: التأكد من عدم وجود شوائب أو حطام في مياه برج التبريد.
3. 3. الاختبار اليدوي: أولاً، قم بتشغيل المضخة أو المنفاخ يدويًا. وتأكد من عدم وجود أي انحشار أو صوت غير طبيعي قبل الانتقال إلى الوضع التلقائي.