FAQ | Thiết Bị Gia Công Nhựa, Xử Lý Sự Cố và Hướng Dẫn Kỹ Thuật

Flying Tiger KJ là nhà sản xuất máy kiểm soát nhiệt độ chuyên nghiệp và là chuyên gia về thiết bị phụ trợ ngành nhựa. Chúng tôi cung cấp thiết bị Kiểm soát nhiệt độ、Hệ thống nước làm mát、Hút ẩm sấy khô、Cấp liệu trung tâmvàPhối trộn định lượng.

Chúng tôi vinh dự nhận Giải thưởng Tiểu Khổng Lồ (Rising Star Award) lần thứ 28. Giải thưởng này minh chứng cho chất lượng sản phẩm, hệ thống quản lý và năng lực cạnh tranh quốc tế xuất sắc của chúng tôi.

Thiết bị của chúng tôi ứng dụng rộng rãi trong chế biến nhựa (ép phun, đùn, thổi), hóa chất, bao bì, điện tử và dược phẩm. Phù hợp cho mọi quy trình cần kiểm soát nhiệt độ chính xác.

Ví dụ, Máy sấy quay hồng ngoại cải tiến của chúng tôi đã chính thức đạt được chứng nhận CE, đảm bảo tuân thủ các yêu cầu về an toàn, sức khỏe và môi trường của EU.

Chúng tôi có các đại lý và văn phòng tại Thái Lan, Việt Nam, Mexico và nhiều nơi khác, đảm bảo hỗ trợ tại địa phương dù bạn ở bất kỳ đâu. Bạn có thể nhận được sự trợ giúp thông qua bộ phận Dịch vụ & Hỗ trợ của chúng tôi (service@tigerkj.com). Chúng tôi hoan nghênh các nhà sản xuất trên toàn thế giới gia nhập mạng lưới hệ thống sản xuất của chúng tôi.

Vui lòng  liên hệ với chúng tôi qua trang web chính thức (https://www.tigerkj.com/en/contact) để thảo luận về tiềm năng hợp tác.

Bạn có thể xem video trong phần "Video" trên trang web chính thức của chúng tôi hoặc truy cập kênh YouTube: , hoặc tải xuống các tài liệu quảng cáo sản phẩm và danh mục điện tử mới nhất từ khu vực tải xuống "Danh mục tổng quát".

Máy trộn định lượng trọng lực sử dụng cảm biến tải (Load Cell) độ chính xác cao để đo trọng lượng từng thành phần trước khi trộn. Nó không bị ảnh hưởng bởi hình dạng hay mật độ nguyên liệu, đảm bảo tỷ lệ trộn tuyệt đối.

Dòng máy trộn định lượng Trộn nguyên liệu là quá trình trộn đều các loại hạt nhựa hoặc bột nhựa có chủng loại và cấp độ khác nhau. Máy trộn định lượng (Dosing Blender Series) là thiết bị định lượng và trộn chính xác, có khả năng trộn nguyên liệu theo cách chính xác và đồng đều nhằm nâng cao tính năng của nguyên liệu.

Thiết bị định lượng và trộn mang lại ba lợi ích chính:
• Hoàn vốn đầu tư (ROI) nhanh chóng.
• Cải thiện hiệu quả chi phí: Ngăn ngừa sản xuất quá mức và lãng phí nguyên liệu thô.
• Nâng cao chất lượng sản phẩm: Đảm bảo độ chính xác của công thức.

Máy trộn định lượng cho phép định lượng chính xác hỗn hợp nhựa tái sinh và nhựa nguyên sinh (chẳng hạn như 20% nhựa tái sinh với 80% vật liệu nguyên sinh), duy trì hiệu suất vật lý nhất quán của sản phẩm cuối cùng trong khi tối ưu hóa chi phí vật liệu.

Khi bạn biết trọng lượng hoặc thể tích nhựa cần thiết, việc định lượng giúp bạn thêm chính xác các nguyên liệu thô cần thiết. Điều này rất quan trọng vì việc thêm quá nhiều hoặc quá ít nguyên liệu có thể gây ra lỗi trong sản phẩm cuối cùng và làm tăng lãng phí nguyên liệu.

Khi công thức sản phẩm chứa nhiều loại nguyên liệu thô (ví dụ: nhựa cơ bản + nhựa phụ + hạt màu + phụ gia), nên chọn một máy trộn được trang bị nhiều bộ định lượng để kiểm soát chính xác tỷ lệ của từng thành phần cùng một lúc.

Máy trộn định lượng theo thể tích (Volumetric Dosing Blender) hoạt động dựa trên phép đo thể tích. Chúng điều khiển thiết bị cấp liệu hoàn toàn bằng thời gian. Sau khi được hiệu chuẩn, hệ thống thể tích có thể cung cấp một lượng vật liệu tương đối nhất quán mỗi giây. Nhìn chung, hệ thống định lượng thể tích thiết lập đơn giản hơn, lắp đặt nhanh hơn và tiết kiệm chi phí hơn. Vì chúng đo thể tích thay vì trọng lượng, nên không cần thiết bị cân đặc biệt. Tuy nhiên, việc hiệu chuẩn thường xuyên là cần thiết để duy trì độ chính xác định lượng thỏa đáng.

Ví dụ, nếu quy trình của bạn yêu cầu độ chính xác rất cao, Máy trộn định lượng theo trọng lượng (Gravimetric Dosing Blender) là lựa chọn lý tưởng. Ngược lại, nếu dòng vật liệu tương đối ổn định và/hoặc sự biến thiên mật độ của vật liệu là tối thiểu, máy trộn định lượng theo thể tích là lựa chọn phù hợp hơn.

Hệ thống Loss-in-Weight kiểm soát việc cấp liệu bằng cách liên tục giám sát sự sụt giảm trọng lượng nguyên liệu thô theo thời gian. Thiết kế này cung cấp mức độ chính xác cao nhất và lý tưởng cho việc định lượng vi lượng, vật liệu có giá trị cao hoặc các hoạt động định lượng liên tục yêu cầu độ ổn định đặc biệt.

Hệ thống Gravimetric tính đến mật độ vật liệu và cung cấp độ chính xác cao hơn hệ thống thể tích. Tuy nhiên, vì vật liệu rơi tự do từ cửa xả đến thiết bị cân, điều này có thể ảnh hưởng đến độ chính xác. Hệ thống Loss-In-Weight có thiết kế chính xác hơn, cho phép các mô-đun cân khác nhau phù hợp với từng loại vật liệu. Chúng hoạt động nhanh hơn và bắt đầu đo lường sự thay đổi trọng lượng ngay khi vật liệu rời khỏi cân, giảm thiểu sai số. Do đó, hệ thống Loss-In-Weight cung cấp nhiều chức năng và độ chính xác cao hơn.

Các nhà sản xuất nên ưu tiên Máy trộn định lượng theo trọng lượng khi quy trình yêu cầu kiểm soát cực kỳ nghiêm ngặt đối với màu sắc, cấu trúc của sản phẩm cuối cùng hoặc tỷ lệ phụ gia, và yêu cầu độ chính xác cao cùng với việc bù đắp tự động cho các biến thiên mật độ nguyên liệu thô.

Máy trộn định lượng theo trọng lượng thường sử dụng thiết kế trộn thẳng đứng và cửa hình nón kép, giúp chuyển đổi vật liệu nhanh chóng với lượng dư tối thiểu. Thiết kế này cũng đảm bảo định lượng thành phần chính xác, từ đó cải thiện tính đồng nhất của sản phẩm.

Bằng cách sử dụng thiết kế trục vít chính xác hoặc dạng xoay kết hợp với thiết kế trộn, hạt màu (masterbatch) được định lượng chính xác và phân tán đều vào nhựa cơ bản, ngăn ngừa sự biến đổi màu sắc.

Chức năng cốt lõi của máy làm lạnh là kiểm soát nhiệt độ chính xác. Bằng cách loại bỏ nhiệt lượng nhanh chóng và hiệu quả, nhựa nóng chảy có thể đông cứng nhanh chóng và đồng đều, đảm bảo chất lượng tạo hình. Đồng thời, máy làm lạnh giúp rút ngắn chu kỳ sản xuất và nâng cao năng suất; nếu không có máy làm lạnh, thời gian làm mát sẽ kéo dài, dẫn đến giảm năng suất.

Máy làm lạnh rút ngắn chu kỳ sản xuất bằng cách đẩy nhanh giai đoạn làm mát khuôn. Giai đoạn làm mát thường chiếm hơn một nửa toàn bộ chu kỳ; việc loại bỏ nhiệt lượng hiệu quả giúp nhựa đông cứng nhanh hơn, từ đó nâng cao đáng kể sản lượng (Throughput).

Khi chọn máy làm lạnh (chiller), cần xem xét:
1.Phương pháp làm mát: Giải nhiệt gió hoặc giải nhiệt nước.
2.Tính toán công suất: Cung cấp năng suất xử lý (kg/giờ), loại vật liệu và mức chênh lệch nhiệt độ nước để tính toán chính xác theo Kcal/giờ hoặc RT.

• Giải nhiệt gió: Dùng không khí và quạt, không cần tháp giải nhiệt, dễ lắp đặt nhưng hiệu quả phụ thuộc nhiệt độ môi trường.
• Giải nhiệt nước: Dựa vào tháp giải nhiệt, hiệu suất cao, ổn định, lý tưởng cho quy trình lớn nhưng chi phí ban đầu và bảo trì phức tạp hơn.

• Di động (Portable): Làm mát một hoặc vài máy, tính linh hoạt cao và dễ dàng di chuyển.
• Trung tâm (Central): Tích hợp vào hạ tầng nhà máy, phục vụ tất cả các máy và cung cấp kiểm soát nhiệt độ ổn định. Lý tưởng cho sản xuất quy mô lớn.

Các máy làm lạnh thông minh (Smart chillers) được trang bị hệ thống tự động hóa và điều khiển kỹ thuật số cho phép:

1. Hệ thống kiểm soát nhiệt độ chính xác: Điều khiển logic PLC kết hợp với bảng điều khiển cảm ứng đa chức năng.
2. Kết nối mạng kỹ thuật số: Điều khiển từ xa và chẩn đoán từ xa mang tính dự báo (ví dụ: Modbus, RS-485).
3. Máy nén trang bị biến tần: Hệ thống có thể tự động điều chỉnh tốc độ máy nén dựa trên tải nhiệt sản xuất thực tế, thay vì hoạt động ""bật/tắt"" truyền thống.

Bằng cách sử dụng biến tần để kiểm soát tần số hoạt động của máy nén, máy làm lạnh có thể điều chỉnh hoạt động theo nhu cầu làm mát thực tế, từ đó giảm tiêu thụ điện năng. Các mẫu máy biến tần có thể tiết kiệm từ 15% đến 30% năng lượng.

Máy làm lạnh tiết kiệm năng lượng sử dụng môi chất lạnh thân thiện với môi trường (R407C, R410A, R134) giúp các nhà sản xuất tuân thủ các quy định về môi trường ngày càng khắt khe và giảm dấu chân carbon của các cơ sở sản xuất.

Máy làm lạnh giảm thiểu sự biến động nhiệt độ khuôn, đảm bảo kích thước chi tiết đồng nhất, chất lượng bề mặt và tính toàn vẹn của cấu trúc qua các chu kỳ. Làm mát ổn định cũng bảo vệ thiết bị đúc khỏi ứng suất nhiệt, giảm nguy cơ hỏng hóc và thời gian ngừng máy.

1. Làm mát bằng không khí: Kiểm tra xem các lá tản nhiệt của bình ngưng có bị bám bụi không (làm sạch nếu cần) và xác minh xem quạt có bị hỏng không.
2. Làm mát bằng nước: Kiểm tra xem tháp giải nhiệt có hoạt động không, kiểm tra sự tích tụ cáu cặn hoặc tắc nghẽn trong mạch nước, và đảm bảo nhiệt độ nước làm mát không quá cao.

1. Thiếu môi chất lạnh: Kiểm tra mắt thăm xem có bọt khí không hoặc kiểm tra đồng hồ áp suất (cần kiểm tra rò rỉ và nạp lại môi chất lạnh). 
2. Quá tải: Nhiệt lượng sản xuất vượt quá công suất thiết kế của máy làm lạnh.
3. Sự cố máy nén: Kiểm tra đầu ra biến tần hoặc dòng điện hoạt động của máy nén. 
4. Áp suất cao quá mức: 
   Làm mát bằng không khí: Lá tản nhiệt bình ngưng bám bụi hoặc thông gió kém; làm sạch lá tản nhiệt thường xuyên và đảm bảo luồng không khí lưu thông tốt quanh máy. 
   Làm mát bằng nước: Nhiệt độ nước tháp giải nhiệt quá cao hoặc lưu lượng không đủ; kiểm tra hoạt động của bơm nước làm mát và làm sạch hệ thống nước làm mát để loại bỏ cáu cặn.

Hiện tượng này thường xảy ra khi nhiệt độ cài đặt quá thấp hoặc lưu lượng nước không đủ. Kiểm tra xem điểm cài đặt nước lạnh có quá thấp không (gần 0–3 °C) và đảm bảo lưu lượng nước bên trong dàn bay hơi đủ để ngăn ngừa đóng băng bên trong và vỡ ống.

Kiểm soát nhiệt độ khuôn kém hoặc không đều trong quá trình đúc ép thường dẫn đến các lỗi bao gồm vết khí, vết lõm, cong vênh và đúc không đầy (short shots), góp phần làm tăng tỷ lệ phế phẩm và tăng chi phí liên quan đến việc làm lại.

Kiểm soát nhiệt độ chính xác ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian chu kỳ, chất lượng bộ phận và chi phí sản xuất. Không có sự điều chỉnh nhiệt độ chính xác, các nhà sản xuất phải đối mặt với tỷ lệ phế phẩm cao hơn, thời gian chu kỳ dài hơn và tăng chi phí vận hành.

Cân nhắc chính là nhiệt độ vận hành mục tiêu và các yêu cầu quy trình của bạn:

1. 1.Các hệ thống gốc nước có tính dẫn nhiệt tuyệt vời, cho phép hấp thụ và loại bỏ nhiệt khuôn nhanh chóng, cải thiện đáng kể hiệu suất trao đổi nhiệt.
   -Phạm vi nhiệt độ vận hành: 120°C đến 180°C
   -Nước dễ tìm, chi phí thấp, sạch và thân thiện với môi trường, lý tưởng cho các môi trường sản xuất có tiêu chuẩn độ sạch cao (ví dụ: thiết bị y tế, linh kiện điện tử).
2. 2.Các hệ thống dầu nhiệt có điểm sôi cao và áp suất hơi thấp, duy trì sự ổn định tuyệt vời của hệ thống ngay cả ở nhiệt độ cao.
   -Phạm vi nhiệt độ vận hành: 180°C đến 350°C
   -Phù hợp cho các ứng dụng yêu cầu nhiệt độ rất cao (trên 200°C), chẳng hạn như nhựa kỹ thuật đặc biệt (ví dụ: sản xuất giày dép) hoặc đúc chính xác.

Công suất gia nhiệt phải được tính toán chính xác để đáp ứng các yêu cầu quy trình. Các yếu tố như công suất bộ gia nhiệt cần thiết, khả năng lưu thông của bơm, nhiệt độ vận hành mục tiêu, kích thước khuôn và thời gian chu kỳ sản xuất đều được xem xét để xác định chính xác các thông số kỹ thuật.

Khi đánh giá hiệu suất kỹ thuật của bộ phận kiểm soát nhiệt độ (máy điều khiển nhiệt độ khuôn), các yếu tố chính cần xem xét bao gồm: 

1. 1. Nhiệt độ đầu vào tối đa.
2. 2. Môi chất truyền nhiệt. 
3. 3. Công suất gia nhiệt.
4. 4. Công suất làm mát. 
5. 5. Khả năng của bơm (lưu lượng/áp suất). 
6. 6. Cấu trúc hệ thống nội bộ.

Quy trình hoàn toàn tự động và được chia thành ba giai đoạn: 

1. 1. Gia nhiệt: Tự động gia nhiệt khi khởi động hoặc khi nhiệt độ xuống quá thấp trong quá trình sản xuất. 
2. 2. Làm mát: Tự động kích hoạt làm mát khi nhiệt độ lên quá cao trong quá trình sản xuất. 
3. 3. Duy trì: Duy trì gia nhiệt trong thời gian tạm dừng sản xuất để phục hồi nhiệt độ nhanh chóng. Hệ thống sử dụng bộ điều khiển ba bước và chuyển mạch xung để kiểm soát nhiệt độ chính xác.

Flying Tiger KJ cung cấp các cấu hình đường ống tiêu chuẩn. Các phương thức kết nối cho đầu vào/đầu ra nước và dầu, kích thước đường kính ống và các loại phụ kiện đều có thể được tùy chỉnh theo yêu cầu cụ thể của khách hàng.

Bộ điều khiển nhiệt độ khuôn thường có thể được điều khiển bởi thiết bị chính. Để có hiệu suất kỹ thuật và độ tin cậy tốt hơn, nên sử dụng các giao diện kỹ thuật số như RS485. Thông qua các giao diện dữ liệu tương thích, máy sản xuất có thể trực tiếp giám sát và điều chỉnh các thông số của bộ điều khiển nhiệt độ khuôn.

Chỉ nên sử dụng các loại dầu truyền nhiệt chuyên dụng được nhà sản xuất chứng nhận. Cần có dầu truyền nhiệt đạt tiêu chuẩn, ưu tiên dầu tổng hợp. Tuyệt đối không được sử dụng dầu thủy lực hoặc dầu không rõ quy cách, vì chúng có thể gây hư hỏng thiết bị hoặc nguy hiểm về an toàn.

1. 1. Kiểm tra bộ gia nhiệt: Phần tử gia nhiệt có thể bị hỏng hoặc bị bao phủ bởi cặn carbon.
2. 2. Kiểm tra lưu lượng: Tắc nghẽn đường ống hoặc áp suất bơm không đủ gây ra sự tuần hoàn chậm.
3. 3. Van điện từ làm mát: Nếu nó bị kẹt ở vị trí "mở", nước làm mát sẽ liên tục chảy vào, khiến quá trình gia nhiệt bị thất bại.

1. 1. Điện: Kiểm tra cài đặt quá tải của bơm.
2. 2. Đường ống: Đảm bảo đường ống khuôn không bị tắc nghẽn và các đầu nối nhanh được lắp đặt đúng cách.
3. 3. Môi chất: Đối với máy điều khiển nhiệt độ khuôn loại dầu, kiểm tra xem dầu có bị biến chất hoặc đặc lại không, hoặc có sử dụng nhầm dầu thủy lực không.

Phớt trục là bộ phận tiêu hao; việc quay ở nhiệt độ cao trong thời gian dài gây ra mòn phớt. Nếu phát hiện rò rỉ, thường nên thay thế phớt trục trực tiếp và kiểm tra việc lắp đặt đồng tâm chính xác.

Nguyên liệu nhựa thường được chia thành hai loại:

1. 1.  Vật liệu hút ẩm (ví dụ: Nylon, TPU, PET): Độ ẩm xâm nhập vào cấu trúc phân tử, yêu cầu máy hút ẩm sấy khô.
2. 2.  Vật liệu không hút ẩm (ví dụ: PP, PE): Độ ẩm chỉ bám trên bề mặt, máy sấy khí nóng tiêu chuẩn thường là đủ.

Silver Streaks in Injection Molding. Các vết bạc thường do độ ẩm bị kẹt trong nhựa. Nếu các loại nhựa hút ẩm không được sấy khô đúng cách bằng máy hút ẩm sấy khô, độ ẩm sẽ biến thành hơi nước trong quá trình phun, tạo ra các vết bạc trên bề mặt.

Cung cấp giải pháp cho PET (phôi chai, đùn, tái chế). Khuyên dùng Máy sấy hồng ngoại quay giúp sấy nhanh hơn. Khi kết hợp với Máy hút ẩm chân không (KVD), có thể tăng độ nhớt nội tại (IV) lên tới 5%.

Để xác định kích thước máy sấy, hãy đảm quả rằng các thông số kỹ thuật của máy sấy (chẳng hạn như lưu lượng khí và công suất hút ẩm) khớp với phễu sấy đi kèm. Đội ngũ Flying Tiger hỗ trợ lựa chọn đúng mẫu mã dựa trên các dữ liệu chính, bao gồm loại nguyên liệu thô, công suất xử lý hàng giờ (kg/giờ), độ ẩm ban đầu và mức độ ẩm mục tiêu.

Nguyên lý hoạt động: sử dụng công nghệ tuần hoàn đối lưu không khí nóng để truyền nhiệt.

Quy trình vận hành như sau: 

1. 1.Cửa nạp và lọc khí: Một máy thổi hút không khí xung quanh, đi qua bộ lọc để chặn bụi. 
2. 2.Gia nhiệt: Luồng khí đi qua bộ gia nhiệt và được làm nóng đến nhiệt độ cài đặt. 
3. 3.Khuếch tán và sấy khô: Khí nóng làm khô đều nguyên liệu nhựa thô bên trong phễu. 
4. 4.Khuếch tán và sấy khô: Khí nóng làm khô đều nguyên liệu nhựa thô bên trong phễu. 

Nó sử dụng chất hút ẩm có ái lực cao với nước. Không khí ẩm đi qua chất hút ẩm, chất này sẽ hấp thụ độ ẩm và làm khô không khí. Chất hút ẩm cần được tái tạo định kỳ (gia nhiệt để loại bỏ độ ẩm) để khôi phục khả năng làm khô.

Đây là hệ thống hút ẩm kép liên tục chuyển đổi giữa chế độ hấp thụ (làm khô) và tái tạo, đảm bảo cung cấp luồng khí khô liên tục. Nó có tuổi thọ dài, nhưng sàng phân tử (chất hút ẩm) cuối cùng sẽ cần được thay thế.

Nó sử dụng thiết kế vòng kín liên tục được trang bị bánh xe quay (rotor). Rotor quay liên tục qua ba vùng luồng khí — khử ẩm, tái tạo và làm mát — đảm bảo độ ẩm được hấp thụ ở tốc độ không đổi và cung cấp không khí có điểm sương thấp ổn định.

Bằng cách sử dụng công nghệ chân không để hạ thấp điểm sôi của nước (dưới nhiệt độ phòng), nó nhanh chóng chiết xuất hơi nước từ các hạt nhựa. Công nghệ này có thể cắt giảm một nửa thời gian sản xuất và tiết kiệm tới 30% năng lượng, đặc biệt phù hợp với các vật liệu nhạy cảm với nhiệt độ.

Điểm sương là một chỉ số về độ khô của không khí. Điểm sương tiêu chuẩn cho máy sấy khử ẩm thường dưới -40°C, điều này rất quan trọng để đảm bảo chất lượng đúc cao của nhựa kỹ thuật.

1. 1.Kiểm soát độ ẩm ban đầu: Bảo quản nguyên liệu thô đúng cách để giảm thiểu tiếp xúc với không khí. 
2. 2. Cài đặt nhiệt độ chính xác: Điều chỉnh nhiệt độ sấy theo đặc tính của vật liệu, đồng thời giám sát mức độ ẩm tại đầu vào và đầu ra của máy sấy.
3. 3. Duy trì điểm sương ổn định: Giữ điểm sương ổn định trong khoảng từ -40°C đến -60°C.

Được thiết kế đặc biệt cho hạt nhựa PET tái chế hoặc chip PET, nó sử dụng công nghệ hồng ngoại để nhanh chóng xuyên thấu vật liệu từ trong ra ngoài để sấy khô và kết tinh. Điều này không chỉ giảm đáng kể thời gian sấy mà còn tiết kiệm hơn 30% năng lượng. Khi kết hợp với máy sấy khử ẩm hạ nguồn, nó có thể tăng độ nhớt đặc trưng (IV) thêm khoảng 5%, nâng cao đáng kể chất lượng của vật liệu tái chế.

Chúng tôi cung cấp hệ thống làm mát hoàn chỉnh, máy sấy khử ẩm và hệ thống cấp liệu để đảm bảo vật liệu PET đạt được hàm lượng độ ẩm cực thấp trước khi đưa vào máy ép phun. Đây là chìa khóa để sản xuất phôi có độ trong suốt và độ bền cao.

Đùn PET (như màng và tấm) cực kỳ nhạy cảm với độ ẩm. Máy kết tinh (Crystallizer) của chúng tôi ngăn chặn quá trình thủy phân của vật liệu bên trong trục vít máy đùn, đảm bảo các tấm nhựa không có bọt khí và có độ dày đồng nhất.

Các mảnh PET tái chế thường ở trạng thái vô định hình (không kết tinh), và việc gia nhiệt trực tiếp có thể khiến chúng bám tụ lại với nhau. Máy kết tinh chuyển chúng sang trạng thái kết tinh trước, ngăn chặn hiện tượng dính trong quá trình sấy và cải thiện tính chất vật lý của chúng.

Công nghệ hồng ngoại làm nóng vật liệu từ bên trong, sấy khô chỉ trong 8–20 phút. Các phương pháp khí nóng truyền thống mất 2–4 giờ. Sử dụng năng lượng được cắt giảm 30%–50%, giúp quy trình nhanh hơn và hiệu quả hơn.

1. 1. Hệ thống tái tạo: Kiểm tra xem bộ gia nhiệt tái tạo có bị lỗi không (nhiệt độ không đủ ngăn cản quá trình tái tạo chất hút ẩm).
2. 2. Bộ lọc: Kiểm tra bộ lọc khí hồi xem có bị tắc nghẽn gây ra lưu lượng khí không đủ không.
3. 3. Rotor / Nước làm mát: Kiểm tra xem dây đai rotor có bị đứt không, hoặc nhiệt độ nước làm mát có quá cao không.

1. 1. Lưu lượng khí không đủ: Bộ lọc đầu vào bị bám đầy bụi.
2. 2. SSR/Contactor: Rơ le gia nhiệt bị kẹt, có thể gây ra hiện tượng gia nhiệt liên tục.
3. 3. Cảm biến nhiệt độ: Cảm biến bị hỏng hoặc bị lệch khỏi vị trí đúng.

Nó phụ thuộc vào tần suất sử dụng và mức độ nhiễm bẩn vật liệu. Thông thường, nên thay thế sau mỗi 2-3 năm, hoặc khi điểm sương không thể hạ xuống mức -40°C và việc tái tạo không giúp cải thiện hiệu suất.

Bằng cách sử dụng hệ thống vận chuyển khép kín, nó giúp giảm đáng kể bụi trong nhà xưởng, hạ thấp mức độ tiếng ồn và loại bỏ lao động nặng nhọc cũng như rủi ro rơi vãi, từ đó cho phép quản lý nhà máy hiện đại hóa.

Khi lập kế hoạch, bạn nên xem xét sơ đồ nhà máy và tổng mức tiêu thụ nguyên liệu. Cốt lõi của hệ thống chúng tôi là bộ truyền tải trung tâm, sử dụng công nghệ hút chân không kết hợp với Dòng máy cấp liệu nguyên liệu & bột để chuyển nguyên liệu thô từ kho lưu trữ đến điểm sử dụng. Điều này cho phép truyền tải tự động, không bụi và ở khoảng cách xa.

Nó chủ yếu sử dụng công nghệ truyền tải chân không (còn được gọi là truyền tải áp suất âm). Thiết bị cốt lõi là Bộ nạp trung tâm (Central Loader), tạo ra áp suất âm để hút nguyên liệu thô từ điểm lưu trữ và vận chuyển chúng đến điểm sử dụng.

1. 1. Lốc xoáy Vortex tự làm sạch: Loại bỏ bụi trong quá trình sản xuất, bảo vệ đơn vị chính và đảm bảo độ sạch của vật liệu.
2. 2. Hộp hút với thiết bị làm sạch đường ống: Tự động đóng nguồn vật liệu khi dừng cấp liệu và làm sạch vật liệu còn sót lại khỏi đường ống.

Bằng cách sử dụng chức năng xả sạch (purge). Sau mỗi chu kỳ truyền tải, Hộp hút với thiết bị làm sạch đường ống sẽ đưa không khí vào để làm sạch tất cả các hạt nhựa còn lại từ đường ống vào phễu, đảm bảo đường ống sạch sẽ và ngăn ngừa việc trộn lẫn các vật liệu khác nhau.

Auto Loader (Máy cấp liệu tự động) chủ yếu được sử dụng để truyền tải nguyên liệu dạng hạt; Auto Powder Loader (Máy cấp liệu bột tự động) được thiết kế đặc biệt với cấu trúc lọc và làm kín để xử lý bột lơ lửng trong không khí, ngăn ngừa rò rỉ bụi.

1. 1. Rò rỉ chân không: Kiểm tra độ kín của các khớp nối đường ống.
2. 2.Tắc nghẽn bộ lọc: Phần tử lọc của bộ thu bụi trung tâm cần được tự động làm sạch hoặc thay thế.
3. 3. Hộp hút với thiết bị làm sạch đường ống: Kiểm tra hoạt động của hộp hút.
4. 4. Đóng cầu (Bridging): Vật liệu bị đóng cầu ở đáy thùng chứa gây ra hiện tượng không xả được vật liệu.

1. 1. Thiết lập thời gian xả: Đảm bảo thời gian xả của hệ thống đủ dài.
2. 2. Kiểm tra hộp hút: Xác nhận rằng xi lanh của thiết bị làm sạch đường ống hoạt động trơn tru và van đóng đúng cách nguồn vật liệu khi ngừng cấp liệu.

1. 1. Bộ lọc bị tắc: Luồng khí đầu vào bị hạn chế, có thể gây ra quá tải.
2. 2. Vòng bi bị mòn: Kiểm tra các tiếng động bất thường từ vòng bi máy thổi.
3. 3. Đường xả bị chặn: Kiểm tra xem bộ giảm thanh khí xả có bị tắc bụi không.

Đúng vậy, chúng tôi không chỉ là nhà sản xuất thiết bị mà còn là chuyên gia về các giải pháp chìa khóa trao tay. Chúng tôi cung cấp các dịch vụ toàn diện từ truyền tải vật liệu trung tâm, lập kế hoạch điện và đường ống, đến lắp đặt thiết bị, đặc biệt cho các ngành ép phun, đùn và tái chế PET.

Đúng vậy. Trong quá trình tái chế và truyền tải PET, bụi có thể làm tăng tỷ lệ đốm đen trong thành phẩm. Hệ thống của chúng tôi tích hợp Lốc xoáy Vortex tự làm sạch và Bộ khử tĩnh điện để đảm bảo độ sạch của nguyên liệu thô.

1. 1. Nguồn điện: Kiểm tra xem nguồn điện 24V bên trong tủ điều khiển có hoạt động bình thường không.
2. 2. Cáp kết nối: Kiểm tra các cáp truyền thông giữa màn hình và bộ PLC xem có bị lỏng không.
3. 3. Lỗi phần cứng: Nếu nguồn điện bình thường nhưng không có hiển thị, tấm đèn nền của màn hình hoặc bo mạch chủ có thể đã bị hỏng.
4. 4. Cấu hình PLC: Nếu có thể, có thể cần phải lập trình lại hoặc cài đặt lại PLC.

1. 1. Kiểm tra nguồn điện: Xác nhận điện áp bình thường.
2. 2. Kiểm tra nước làm mát: Đảm bảo không có mảnh vụn trong nước tháp giải nhiệt.
3. 3. Thử nghiệm thủ công: Đầu tiên, khởi động bơm hoặc máy thổi bằng tay. Xác nhận không có hiện tượng kẹt hoặc tiếng động bất thường trước khi chuyển sang chế độ tự động.